模具結構設計對制造工件有著非常重要的作用,為了提高模具的質量使用,提高工件的使用效果,在進行模具結構設計時,需要考慮多方面的需求要點,如:模具材料的選用,模具結構的使用性以及安全性技,模具零件可維修性的主要有以下幾個方面：

        一、模具材料的選用既要滿足客戶對產(chǎn)品質量的要求,還需考慮到材料的成本及其在設定周期內的強度,當然還要根據(jù)模具的類型、使用工作方式、加工速度、主要失效形式等因素來選材。另外還需要考慮采用與制件親和力較小的模具材料,以防粘模加劇模具零件的磨損,從而影響模具的質量。

        二、模具結構設計時,盡量結構緊湊、操作方便,還要保證模具零件有足夠的強度和剛度;在模具結構允許時,模具零件各表面的轉角應盡可能設計成圓角過渡,以避免應力集中;對于凹模、型腔及部分凸模、型芯,可采用組合或鑲拼結構來消除應力集中,細長凸?；蛐托?在結構上需采取適當?shù)谋Ｗo措施;對于冷沖模,應配置防止制件或廢料堵塞的裝置。與此同時,還要考慮如何減少滑動配合件及頻繁撞擊件在長期使用中磨損所帶來的對模具質量的影響。

         三、在設計中必須減少在維修某一零部件時需拆裝的范圍,特別是易損件更換時,盡可能減少其拆裝范圍。

關系精度和各部件所要精度必須從所要制品精度逆運算決定。因為分割數(shù)愈多，積象誤差愈大，愈要提高加工精度，所以分割數(shù)僻要定在最小限度。

         一般禁止在制品表面設分型線，不僅外觀上嫌棄，而且在功能上也將成為障礙。若在產(chǎn)生應力處有分型線時，也往往因應力集中而引起破損。因為磨削加工容易得到均勻的尺寸零件，所以應分割成可用研磨劑加工的形狀。易損易壞部分應分割成易更換的，并且考慮選用高耐磨性合金。

        模具的設計必須滿足剛度、強度的計算要求，以達到減少模具在受壓時的彈性變形量。在確定工作帶時，工作帶的長短、空刀形式、模頸及焊合室形式等，都要考慮參數(shù)選擇最佳值。模具的導流孔、分流孔等系數(shù)的選擇，在允許范圍內盡量選較大值，達到減小壓力的目的。鋁模板一般采用6061等硬合金生產(chǎn)，使生產(chǎn)技術難度增大，擠壓生產(chǎn)時經(jīng)常會出現(xiàn)出料拖爛、壓不動、出料太慢等情況，因此模具的設計在生產(chǎn)過程中起到很大的關鍵作用。